Apa itu Perencanaan Produksi?
- Perencanaan Produksi adalah proses menyelaraskan permintaan dengan kapasitas produksi untuk membuat jadwal produksi dan pengadaan untuk produk jadi dan bahan komponen.
- SAP PP adalah modul penting dari SAP. Ini melacak dan membuat catatan aliran proses manufaktur, misalnya, biaya yang direncanakan dan sebenarnya. Juga, perpindahan barang dari konversi bahan mentah menjadi barang setengah jadi.
- Ini sepenuhnya terintegrasi dengan modul SAP lainnya: SD, MM, QM, FICO & PM.
Struktur Organisasi di SAP PP
Dalam modul Perencanaan Produksi langsung, lokasi pabrik dan penyimpanan di dalam pabrik, harus tersedia di sistem.
Pentingnya Pabrik dan lokasi penyimpanan dalam Perencanaan Produksi-
- Semua data master Produksi dibuat di tingkat Pabrik.
- Kegiatan perencanaan juga dilakukan di tingkat Pabrik.
- Proses Konfirmasi Produksi dan pergerakan barang terkait terjadi di tingkat pabrik dan lokasi penyimpanan.
Data Master di SAP PP
Data master umumnya bersifat statis untuk perusahaan mana pun dan sangat jarang diubah tergantung pada kebutuhan. Ada 5 data master yang harus dipertahankan dalam modul Perencanaan Produksi.
- Master Material
Master materi berisi informasi tentang semua materi yang diperoleh, diproduksi, disimpan, dan dijual oleh perusahaan. Ini adalah angka yang secara unik mengidentifikasi catatan master material, dan karenanya menjadi material.
Bahan dengan atribut dasar yang sama dikelompokkan bersama dan ditetapkan ke jenis bahan seperti bahan jadi, bahan mentah, dll.
Ini digunakan untuk tujuan berikut:
- Untuk membeli bahan
- Untuk posting Mutasi Barang seperti penerbitan atau penerimaan barang dalam manajemen persediaan dan juga untuk posting fisik persediaan
- Dalam verifikasi faktur untuk memposting faktur
- Dalam penjualan dan distribusi untuk proses pemenuhan pesanan penjualan
- Dalam perencanaan produksi dan pengendalian untuk perencanaan kebutuhan material, penjadwalan, dan proses konfirmasi produksi.
- Bill of Material (BOM)
Bill of material adalah daftar komponen lengkap dan terstruktur secara formal bersama dengan jumlah yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau perakitan.
BOM digunakan dalam perencanaan kebutuhan material dan biaya produk.
Anda juga dapat membuat hingga 99 BOM alternatif untuk satu produk.
Untuk Produk yang memiliki varian, Anda dapat membuat Super BOM, yang memiliki semua kemungkinan jenis komponen yang digunakan untuk membuat berbagai jenis varian, dan komponen yang sesuai dipilih berdasarkan karakteristik yang dipilih dalam Pesanan penjualan.
Misalnya Product Cycle dapat memuat semua jenis frame (dengan warna dan ukuran berbeda) dan frame yang diinginkan dipilih dalam urutan produksi berdasarkan warna dan ukuran yang dipilih dalam order penjualan.
- Pusat kerja
Work Center adalah mesin atau sekumpulan mesin tempat operasi produksi dilakukan. Pusat kerja digunakan dalam operasi daftar tugas (Routing).
Ini berisi data untuk
- Penjadwalan
- Kapasitas
- Penetapan biaya
- Rute
Routing hanyalah urutan operasi yang dilakukan di Work Center. Ini juga menentukan waktu mesin, waktu kerja, dll. Untuk pelaksanaan operasi.
Ini juga digunakan untuk penjadwalan operasi dan digunakan dalam penghitungan biaya standar produk.
- Versi produksi
Versi produksi adalah kombinasi dari data BOM dan Routing untuk produksi. Ini adalah hubungan antara BOM & Routing dan menentukan proses pembuatannya.
Mungkin ada beberapa versi produksi sesuai proses manufaktur yang berbeda untuk menghasilkan produk.
Siklus Perencanaan Produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi terdiri dari 2 proses Perencanaan dan Pelaksanaan yang jelas.
Perencanaan
Perencanaan produksi umumnya dilakukan dari rencana penjualan yang dianggarkan. Perencanaan didasarkan pada rencana Penjualan untuk memenuhi persyaratan penjualan sesuai waktu siklus produksi. Permintaan Produk dimasukkan melalui manajemen permintaan dalam bentuk persyaratan independen terencana (PIR). Data dari manajemen permintaan ini menjadi masukan untuk perencanaan kebutuhan bahan (MRP). MRP memeriksa ketersediaan berbagai bahan mentah yang digunakan untuk produksi pada berbagai tahap menggunakan data induk seperti Bill of Material (BOM) dan stok pabrik yang tersedia saat ini.
Jika terjadi kekurangan bahan, Daftar permintaan pembelian dibuat untuk bahan yang dibeli secara eksternal, dan pesanan yang direncanakan dibuat untuk bahan yang diproduksi sendiri.
Permintaan pembelian dan pesanan yang direncanakan ini masing-masing memulai Siklus Pengadaan dan Siklus Eksekusi Produksi.
Karena MRP bekerja dengan kapasitas tak terbatas, perataan kapasitas harus dilakukan untuk menghindari kemacetan kapasitas.
Eksekusi
Pesanan yang Direncanakan ini diubah menjadi pesanan Produksi, dan dijadwalkan sesuai dengan waktu produksi menggunakan data master seperti perutean.
Pesanan Produksi dikeluarkan oleh Pengawas Produksi di lantai toko, dan pemeriksaan ketersediaan bahan juga dapat dilakukan untuk memeriksa apakah ada komponen yang hilang.
Produksi dilakukan berdasarkan aktivitas yang dikelola di Routing di mana data master seperti Work Center disebutkan terhadap setiap operasi di Routing.
Setelah produksi selesai, Konfirmasi pesanan dijalankan, dan perpindahan barang untuk konsumsi material & penerimaan barang diposting terhadap Pesanan. Oleh karena itu, Pesanan mendapatkan status Terkirim (DLV), dan materi diterima di lokasi penyimpanan yang diinginkan.
Biasanya pada akhir bulan sebelum melakukan penyelesaian pesanan, pesanan produksi perlu diatur ke status selesai secara teknis untuk menghitung varians produksi oleh personel pengendali.
Pengelolaan permintaan
Fungsi Manajemen Permintaan adalah untuk memperkirakan jumlah kebutuhan dan tanggal pengiriman untuk produk jadi dan rakitan penting. Manajemen Permintaan menggunakan PIR (persyaratan independen yang direncanakan) dan persyaratan pelanggan.
Strategi perencanaan harus ditetapkan untuk suatu produk. Ini mewakili metode produksi untuk perencanaan dan pembuatan. Ada dua metode untuk melakukan ini.
Make to Stock : Produksi barang tanpa pesanan penjualan, yaitu stok diproduksi secara independen dari pesanan.
Make to Order : Strategi ini berlaku untuk produksi bahan untuk setiap pesanan penjualan atau item baris tertentu.
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP menentukan kekurangan dan membuat elemen pengadaan yang sesuai. Itu melakukan perhitungan kebutuhan bersih dan menghasilkan pesanan yang direncanakan untuk bahan yang diproduksi di rumah dan permintaan pembelian untuk bahan baku.
Itu melakukan penjadwalan waktu tunggu dan menghitung tanggal produksi dalam pesanan yang direncanakan.
Ini meledakkan BOM dan menghasilkan proposal pengadaan di setiap tingkat BOM.
Perencanaan & Leveling Kapasitas
Perencanaan Kapasitas digunakan untuk menganalisis kelebihan kapasitas di pusat kerja dan menggeser pesanan untuk menghindari kemacetan kapasitas.
Persyaratan kapasitas dihasilkan melalui MRP di Pusat Kerja dan karena MRP bekerja dengan kapasitas tak terbatas dan merencanakan segala sesuatu di pusat kerja tanpa mempertimbangkan kendala kapasitas apa pun. Diperlukan untuk menyamakan kapasitas di pusat kerja.
Kapasitas dapat diratakan di setiap work center melalui tabel perencanaan untuk membuat batasan rencana produksi.
Pesanan Produksi
Output dari MRP akan menjadi "Planned Order", yang perlu diubah menjadi pesanan produksi untuk eksekusi proses lebih lanjut.
Pesanan Produksi adalah elemen tanda terima yang pasti, yang tidak terpengaruh oleh proses MRP, tidak seperti Pesanan yang Direncanakan.
- Production Order adalah dokumen yang merinci kebutuhan material yang akan diproduksi dan berapa jumlahnya. Ini juga berisi komponen BOM dan data operasi perutean yang akan dilakukan di pusat kerja.
- Pesanan Produksi dirilis untuk dieksekusi, dan pemeriksaan ketersediaan bahan dapat dilakukan untuk menentukan apakah ada komponen yang hilang.
Konfirmasi Pesanan Produksi
Ketika barang diproduksi secara fisik di lantai pabrik, maka pesanan produksi harus dikonfirmasi.
Selama konfirmasi, material komponen dapat dikonsumsi secara otomatis melalui mekanisme back flush dan penerimaan material dapat dilakukan secara otomatis melalui tombol Kontrol operasi di Routing.
Namun, alih-alih perpindahan barang otomatis, Penerbitan dan penerimaan Barang manual dapat dilakukan secara terpisah dari konfirmasi.
Setiap pergerakan barang yang gagal karena defisit stok komponen dapat diproses ulang secara manual.
Biaya aktivitas seperti mesin, tenaga kerja, dll. Juga akan diperbarui dalam pesanan produksi selama konfirmasi secara aktual.
Pesanan mendapat status CNF (Dikonfirmasi) dan DLV (Terkirim) setelah konfirmasi akhir dan penerimaan Barang akhir.
Jika konfirmasi salah diposting, maka kami dapat membatalkan konfirmasi dan mempostingnya kembali dengan data yang benar.
Pesanan Produksi Tutup
Setelah pesanan produksi dikirim sepenuhnya atau kami tidak ingin mengeksekusi pesanan lebih lanjut maka Pesanan harus diselesaikan secara teknis.
Setelah Order mendapat status TECO, itu akan dihapus dari daftar stok / persyaratan dan tidak lagi dipertimbangkan dalam proses perencanaan kebutuhan material. Semua reservasi yang bergantung juga akan dihapus dari sistem.
Selanjutnya, kita akan melihat setiap fase SAP PP dan mempelajari cara mengoperasikan modul SAP PP.